Những thách thức xử lý cốt lõi
Đặc tính vật liệu: hợp kim nhiệt độ cao-dựa trên niken đúc K4169 (độ cứng HRC46)
Yêu cầu quy trình: quay bên trong và bên ngoài (độ chính xác bề mặt cụm ghế ổ trục máy bay ± 0,005mm)
Tiêu chuẩn ngành: độ nhám bề mặt Ra＜0,1μm (đáp ứng bài kiểm tra độ bền 2000 giờ của động cơ máy bay)
Điểm đau trong ngành sản xuất hàng không
A. Đặc điểm gia công vật liệu
Độ dẫn nhiệt thấp của hợp kim K4169 khiến nhiệt độ vùng cắt đạt tới 1000 độ. Tiện truyền thống dễ dàng tạo ra lớp làm cứng, ảnh hưởng nghiêm trọng đến tuổi thọ mỏi của vòng bi hàng không.
B. Ba khiếm khuyết lớn của công nghệ truyền thống
Điểm nghẽn hiệu quả: quá trình xử lý từng phần- mất 120 phút (làm chậm quá trình lắp ráp động cơ)
Rủi ro chất lượng: rung động bề mặt dẫn đến hỏng ổ trục (một trong những nguyên nhân chính gây ra tai nạn an toàn hàng không)
Chi phí ngoài tầm kiểm soát: cứ 3 chiếc cần phải thay lưỡi dao (chi phí dụng cụ chiếm 35% tổng giá thành các bộ phận)
BISHENGiải pháp Ma trận công nghệ
Trung tâm phay và tiện năm{0}}trục: thực hiện-kẹp các ổ trục một lần để xử lý-toàn bộ quy trình (loại bỏ các lỗi định vị lặp đi lặp lại của các bộ phận hàng không)
Hệ thống tiện hỗ trợ siêu âm: Rung tần số cao-40kHz giúp giảm 60% nhiệt độ cắt (giải quyết vấn đề của dụng cụ dán K4169)
Hệ thống giá đỡ công cụ dành riêng cho ngành hàng không-: Độ cứng giao diện HSK-A63 tăng 50% (đảm bảo độ tròn ở mức micron-của các bộ phận hàng không)
So sánh hiệu suất đo được
Chất lượng bề mặt: độ nhám từ Ra 0,333μm→0,062μm (tốt hơn 5 lần so với tiêu chuẩn hàng không)
Nền kinh tế công cụ: Giảm mài mòn 31% (một lưỡi dao có thể hoàn thành 8 phần xử lý liên tục)
Lợi ích toàn diện: Chi phí gia công từng bộ phận giảm 42% (chỉ số chính cho việc sản xuất hàng loạt các bộ phận hàng không)
