Trong quá trình sản xuất cơ học, các Burrs đã trở thành một vấn đề gai góc. Những phần nhô ra dường như không rõ ràng này thực sự là mối đe dọa đối với chất lượng ngoại hình của phôi, làm cho bề mặt của nó thô và không đồng đều. Điều nghiêm trọng hơn là trong giai đoạn lắp ráp tiếp theo, các Burrs này sẽ can thiệp vào sự phù hợp chính xác của các bộ phận, điều này sẽ có tác động bất lợi đến hiệu suất và sự ổn định của toàn bộ sản phẩm. Về lâu dài, các Burrs cũng có thể gây ra sự hao mòn của các bộ phận và thậm chí gây ra hậu quả nghiêm trọng như phá vỡ một phần. Do đó, điều cực kỳ quan trọng là khám phá sâu các nguyên nhân gốc rễ của các Burrs và làm chủ một tập hợp các chiến lược đối phó hiệu quả để cải thiện chất lượng và hiệu quả của sản xuất cơ học và đảm bảo độ tin cậy của hiệu suất sản phẩm.
1. Burrs là gì?
Các khối là phổ biến trên bề mặt của phôi, đặc biệt là ở khu vực cạnh, dưới dạng móc nhỏ. Trong lĩnh vực gia công có độ chính xác cao, thậm chí các Burrs không đáng kể có thể đủ để gây ra lỗi phù hợp giữa các bộ phận, do đó ảnh hưởng đến độ chính xác của thiết bị cơ học. Ví dụ, trong quá trình sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ, một burr nhỏ là đủ để cản trở sự lắp ráp trơn tru của các bộ phận, và trong trường hợp nghiêm trọng thậm chí có thể dẫn đến các vụ tai nạn an toàn lớn.
2. Nguyên nhân của Burrs
Một số tính chất vốn có của kim loại, chẳng hạn như độ dẻo, độ dẻo dai và độ dẻo, mặc dù chúng mang đến khả năng thích ứng xử lý tuyệt vời cho kim loại, cũng là những nguy hiểm ẩn giấu trong việc tạo ra các khối. Trong các hoạt động cắt, độ dẻo của kim loại thường dẫn đến tăng khả năng cắt, khiến vật liệu không thể cắt sạch, và một số vật liệu không được loại bỏ hoàn toàn sẽ vẫn còn trên bề mặt phôi, tạo thành các khối. Lấy hợp kim nhôm làm ví dụ, do độ dẻo tuyệt vời của nó, các khối nhỏ thường hình thành ở rìa của phôi trong quá trình phay.
3. Giải pháp cho vấn đề Burr
Đánh giá và tối ưu hóa công cụ: Điều kiện của công cụ có tác động đáng kể đến việc hình thành các Burrs. Trước khi bắt đầu xử lý, người vận hành phải kiểm tra nghiêm ngặt độ sắc nét và độ cứng của công cụ. Một công cụ sắc nét có thể cắt vào vật liệu trơn tru hơn, do đó làm giảm biến dạng và xé của vật liệu, do đó làm giảm xác suất của các Burrs; Mặc dù một công cụ không đủ độ cứng dễ bị hao mòn, điều này sẽ làm suy yếu hiệu ứng cắt và tăng nguy cơ tạo ra burr. Trong quá trình xử lý, theo các vật liệu khác nhau và các quy trình cụ thể được sử dụng, góc tiếp xúc của công cụ có thể được điều chỉnh hợp lý để làm cho quá trình cắt mượt mà và hiệu quả hơn, và làm giảm hơn nữa việc tạo ra các Burrs.
Sử dụng hợp lý dầu cắt: Khi công cụ được cắt, rất nhiều nhiệt sẽ được tạo ra do ma sát. Nếu nhiệt này không thể bị tiêu tán theo thời gian, nhiệt độ cục bộ của vật liệu sẽ tăng mạnh, khiến vật liệu biến dạng, ảnh hưởng đến độ mịn của việc cắt và tăng khả năng của Burrs. Hiện tại, phương pháp phun dầu cắt được sử dụng rộng rãi trong xử lý cơ học để giải quyết vấn đề này. Chức năng chính của việc cắt dầu là làm mát và bôi trơn. Nó có thể làm giảm hiệu quả nhiệt độ của công cụ và vật liệu, giảm khả năng chống ma sát và làm cho quá trình cắt mượt mà hơn. So với chế biến khô, chế biến ướt ít có khả năng tạo ra các thùng do sử dụng dầu cắt. Tuy nhiên, các vật liệu và quy trình khác nhau có các yêu cầu khác nhau để cắt dầu, vì vậy cần phải chọn một cách hợp lý loại dầu cắt và kiểm soát liều lượng của nó. Nếu liều lượng quá nhỏ, hiệu ứng làm mát và bôi trơn dự kiến không thể đạt được; Nếu liều lượng quá lớn, nó sẽ gây ra sự lãng phí tài nguyên và mang lại sự bất tiện cho công việc làm sạch tiếp theo.
Điều chỉnh tải:Tải trọng mà công cụ mang trong quá trình cắt bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố như biến dạng vật liệu, tốc độ xoay công cụ, tốc độ thức ăn và độ sâu cắt. Các yếu tố này được đan xen trong quá trình xử lý, dẫn đến những thay đổi không đổi trong tải công cụ. Khi cài đặt tải là không hợp lý, quá trình cắt sẽ trở nên không ổn định, điều này làm tăng nguy cơ mắc các Burrs. Do đó, người vận hành cần chú ý đến điều kiện tải mọi lúc và điều chỉnh linh hoạt các tham số chính của công cụ như tốc độ quay, tốc độ thức ăn và độ sâu cắt theo tình huống thực tế. Ví dụ, khi xử lý vật liệu có độ cứng cao hơn, tốc độ quay và tốc độ thức ăn của công cụ nên được giảm một cách thích hợp, trong khi độ sâu cắt nên được tăng lên; Ngược lại, khi xử lý vật liệu có độ cứng thấp hơn, tốc độ quay và tốc độ thức ăn có thể được tăng lên một cách thích hợp, trong khi độ sâu cắt có thể giảm.
Thiết kế tối ưu hóa:Trong giai đoạn đầu của thiết kế sản phẩm, thiết kế hợp lý có thể làm giảm hiệu quả việc tạo ra các khối. So với thiết kế góc phải, thiết kế góc tròn ít có khả năng gây ra các vấn đề về Burr trong quá trình xử lý. Lý do là khi cắt các góc vuông, công cụ cần thay đổi hướng mạnh ở góc, điều này sẽ gây ra sự thay đổi đột ngột trong lực cắt, do đó làm tăng khả năng của các burrs. Thiết kế góc tròn cho phép công cụ đạt được sự chuyển đổi trơn tru trong quá trình xử lý, giảm sự thay đổi đột ngột trong lực cắt, và do đó làm giảm xác suất của các Burrs. Do đó, trong thiết kế sản phẩm, thiết kế góc tròn nên được sử dụng càng nhiều càng tốt, và việc sử dụng các góc vuông nên được giảm để đạt được mục đích giảm các Burrs.
Deburring:Do các đặc điểm của chính vật liệu hoặc các hạn chế của công nghệ xử lý, đôi khi không thể loại bỏ hoàn toàn việc tạo ra các Burrs. Trong trường hợp này, cần phải gỡ bỏ phôi sau khi quá trình xử lý được hoàn thành. Các phương pháp gỡ lỗi phổ biến bao gồm mài, đánh bóng và phun cát. Nghiền chủ yếu sử dụng các công cụ như giấy nhám và bánh xe để loại bỏ các khối; Đánh bóng có thể cải thiện hơn nữa độ mịn của bề mặt phôi. Nó không chỉ có thể loại bỏ hiệu quả các Burrs, mà còn cải thiện đáng kể bề mặt hoàn thiện; Trong khi việc thổi cát sử dụng phun tốc độ cao của các hạt cát để tác động và loại bỏ các khối, đồng thời cải thiện chất lượng tổng thể của bề mặt phôi. Đối với các tình huống với các yêu cầu xử lý chính xác cao, các quy trình xử lý gỡ lỗi cũng có thể được thêm vào công cụ máy CNC và công cụ máy đa tác vụ để đạt được tự động hóa việc gỡ lỗi, từ đó cải thiện hiệu quả và chất lượng xử lý.
Do đó, để giảm hiệu quả việc tạo ra các Burrs, điều quan trọng là khám phá sâu các nguyên nhân gốc của việc tạo của chúng và tối ưu hóa toàn diện các liên kết khác nhau như lựa chọn công cụ, cắt ứng dụng dầu, quản lý tải, thiết kế sản phẩm và gỡ lỗi. Thông qua các biện pháp toàn diện này, xác suất của các Burrs có thể được giảm bớt, chất lượng tổng thể và hiệu suất của phôi có thể được cải thiện, và sự tiến bộ và phát triển liên tục của ngành sản xuất máy móc có thể được thúc đẩy. (文章来源: ug 学习堂小胥收徒)
